12月26日，中国金属学会在北京组织召开科技成果评价（鉴定）会，建龙集团2项重点科技创新成果顺利通过评价（鉴定）委员会专家评审——《高炉煤气熔盐储热调峰关键技术研究与工程应用》整体技术水平达到国际先进水平，其中多目标约束下机组自适应寻优技术达到国际领先；《绿色高效高洁净硅钢炼钢关键技术及应用》整体技术水平达到国际先进水平，其中硅钢RH真空冶炼精准控氮技术达到国际领先水平。

近年来，建龙集团持续完善科技创新体系，强化自主创新能力建设，广泛搭建协同创新科研合作平台，高效推进并落地一批高质量、高推广价值的科研项目。此次两项成果获评国际先进水平，不仅标志着集团在关键技术领域实现重要突破，彰显了企业自主创新的硬核实力，更为行业技术进步注入强劲新动能。

下面，请跟随小编一起来了解一下这两项成果到底有何创新之处吧。

钢铁生产副产品煤气是重要能源，我国钢铁企业现有约695台煤气发电机组，总装机容量34.73GW，参与电力调峰市场前景可观。山西建龙在构建新能源微电网时面临绿电消纳、机组调峰等难题，亟需增加可调节负荷。为此，山西建龙联合思安新能源开展技术攻关，通过为煤气发电机组配置熔盐储热增加柔性负荷调节能力，创新实践了“熔盐储热耦合高炉煤气发电与新能源发电动态耦合技术” 为钢铁企业煤气动力平衡提供了一种安全可靠的新方案，进一步探索了降低高炉煤气柜配置的新途径。

该项目原创了熔盐储热耦合高炉煤气发电技术，实现将煤气发电机组由刚性负荷转换为柔性可调负荷；针对新能源发电波动及分时动态电价的实际需求，实践了利用熔盐储热耦合新能源发电的高效安全稳定运行策略；提出了大高度差低负荷特征的高温熔盐储热系统高效传热工艺，通过储热和放热系统联合调控运行，实现了多目标约束下机组自适应寻优输出，提高了变工况条件下系统响应速率。

该技术成果自2024年4月在山西建龙5MW熔盐储热首次运行以来，熔盐储热耦合煤气发电系统的稳定运行与调峰，提升机组调峰收益15%，年节约购电成本500万元以上。

为突破硅钢生产关键环节的技术壁垒，构建绿色高效的生产控制体系，吉林建龙自2020年起启动了“绿色高效高洁净硅钢炼钢关键技术及应用”项目。该项目聚焦于炼钢核心工序，以智能化与绿色化深度融合为手段，对“预处理→冶炼→精炼→连铸”全流程进行系统性重构，旨在攻克成分精准控制、能效协同优化、铸坯均质凝固等系列技术难题，最终建成一条技术领先、效率卓越、环境友好的示范性生产线，为我国硅钢产业的高质量发展提供可复制的系统解决方案。

该项目通过应用非吹氧的脱硅、脱磷剂，实现铁水脱硅率达到70%，脱磷率达到25%，铁水脱硫后的转炉回硫量≤10ppm；开发了转炉高效冶炼生产工艺，采用高寿命、高精度的转炉底吹控制系统，硅钢生产碳氧积≤0.0018%，转炉终点碳成分命中率100%；RH精炼设备具备达到极限真空度并精准控制真空度的能力，且缩短达到极限真空时间50%，降低蒸汽消耗43%，并实现取向硅钢的增氮效率的实时调剂功能，实现目标±2.5ppm的控制精度；开发了连铸开浇中包排空、浇注过程氩气保护等技术，实现硅钢生产过程铝损及增氮合格率达到100%，无取向硅钢等轴晶率≥60%；

该项目通过系统性技术创新，成功构建了从铁水预处理到连铸的全流程高效、精准控制能力，聚焦高端硅钢产品研发与绿色智能制造，实现了显著的经济效益，在高端硅钢领域形成了核心竞争力。

未来，建龙集团将牢牢把握科技创新发展引擎，持续聚焦工艺、产品与设备等多维创新，强化全链条创新布局；通过高水平科研攻关与高效能成果转化双轮驱动，进一步夯实科技竞争力，迈向更广阔的产业前沿，以更多高水平创新成果赋能企业高质量发展。