胜利石油工程公司管具技术服务中心扎实推进制修业务专业化重组，在改革攻坚中交出了一份亮眼答卷：通过整合资源、优化流程，有力推动外委业务向自主运营转化，全年节约外委成本超千万元，索具加工效率提升22%，套管头产能提升34%，紧急任务响应时间平均缩短50%以上，业务运行模式实现了从“各自为战”到“协同作战”的深刻转变。

成绩，源于去年5月启动的一场系统性改革。胜利石油工程公司将原分散在6家单位的制修业务进行专业化重组，整体划入管具技术服务中心，意在打破业务壁垒、整合资源优势、形成攻坚合力。

一年来，管具技术服务中心以资源整合为抓手，以协同发力为重点，在多领域持续推进外委转自营，不仅提升了自主保障能力，也为高质量发展注入了新动能。

2025年12月，一场紧急加工任务充分检验了重组后的协同效能。在漏磁流水线滚轮支架大梁加工中，面对工期紧、精度高的双重压力，黄河北制修加工中心与精密加工制修中心迅速联动，建立内部需求快速流转机制，实现技术资源共享。

从材料准备到精密加工，各环节无缝衔接，仅用一天时间就高质量完成首批6根大梁加工，产品全部合格，圆满完成保供任务。“这不仅是效率的提升，更是团队战斗力的体现。”精密加工制修中心党支部书记于笑冬感慨道。

在核心部件维修方面，管具技术服务中心也实现了关键突破。以长期依赖外部采购的井控装置试压泵保压阀为例，中心整合精密加工与现场维修力量，组建攻关小组开展技术攻坚。通过逆向工程、自主绘图、工艺优化，成功掌握阀芯修复技术，经多次压力试验验证，维修后设备运行稳定，彻底扭转了受制于人的被动局面。

与此同时，维修业务的自主化进程全面提速。在压裂井口维修领域，管具技术服务中心组建专业班组、优化工艺流程，累计接收井口108套，交付101套，单组维修效率提高90%以上，保供率达到100%；完井法兰、双公短节制造加工业务也实现从无到有的突破，彻底改变以往采购成品、平进平出的模式，成功转向自主加工，实现成本节约20%；厂房防水、电路改造等基础保障业务全部内部消化，进一步降低成本、提升效率。

制造业务的拓展步伐也在持续加快。管具技术服务中心积极对接钻井公司需求，承接野营房、泥浆循环系统、常压油田用罐等加工制造任务，累计完成相关产品140余套，实现了从“单纯服务”向“制造+服务”的转型。液气分离器改造、管汇防腐、短节加工等项目也陆续实现自主运作，并通过标准化生产与质量管控，确保产品完全满足现场使用要求。

“重组不是简单的资源叠加，而是通过机制创新实现效能倍增。”管具技术服务中心代表、党委书记马国良表示，下一步，管具技术服务中心将继续深化内部协同、完善协作流程、拓展业务范围，在巩固现有成果的基础上，进一步加强技术研发与人才培养，积极开拓高附加值技术服务市场，持续提升自主保障能力和市场竞争力。(大众新闻记者 顾松 通讯员 杨冬玲)